塑料成型专业技术

一、五大要素：

1、温度：加热圈、热电偶。如果热电偶坏掉则实际温度偏高，易产生色差、烧焦等不良现象。

2、塑料注塑成型质量与机器参数调整有关系。

2、1速度：对产品肉厚较厚的产品速度需由慢速转快速再转慢速（即后面特别介绍的多段成型工艺），对产品较薄的则需快速保压再减压。

2、2压力：应根据注射量及脱模情况调整，加背压（要适当，一般不大于10bar）可使计量准确。

2、3时间：则依据不影响成品质量的前提下力求高效率。

2、4位置：各种动作的位移行程，在各种动作方式和压力、速度在某段行程中完成的的精确位置。

二、射出工程：

1、充填：熔融状态下的材料（树脂）射出于模具内而填满整个成型模穴中。

2、浇口封闭（保压）：保压之功能是为了弥补模具内材料冷却固化所致的体积收缩及保持二次压的作用。

3、冷却：模具内的塑料进一步冷却，固化到产品可以顺利脱模的程度。射出工程各成型条要保持高速度，也须掌握熔融材料的变化状态与充填的材料冷却固化的收缩情形即必须了解材料的熔点、属性以及收缩比率等。

三、射出程式控制重点项目：

1、速度分段控制（射速）；2、射压分段控制（射压）；3、塑料在模具中充填量的控制（计量）；4、螺杆背压或转速等材料温度（熔融状态）。A、射速的程式控制：将射出行程分三—四段，各区段分别发挥适当的射速，其控制方法是：熔融材料开始通过胶口时减慢射速，充填成型阶段增高射速于充填终了时再降低射速，这种方法可防止毛边消除浇口部的流痕，减轻成型品的残留应力，防止模芯偏移。B、射压的控制：它分为射出压和二次压（保压）的控制（射压变换时机合适与否，是防止过大的成型压力施加于模具，防止过剩毛边或充填不足等的重要因素）。C、缓冲量的自动修正：在射出行程终点附近预先调整计量，使少量熔融材料由于螺杆前端以备缓冲用，依模内的充填情况再加压力二次压或三次压补给适当材料给模内，此方法可防止成品收缩下陷，或调整成型收缩材料的补充。

四、控制好射速可收到如下的效果：

⑴初速小，防止模具变形（如偏芯等）；末端速度小，防止过度充填（毛边），可以有效控制产品不良出现率，提高生产效率。

⑵保压切换位置正确可以防止毛边，可以以小锁模力大成型品成形。

⑶防止各种不良现象，扩大操作空间，降低不良率。

⑷通过浇口后再加速，防止喷流现象（即流痕）和银花丝。

⑸浇口附近减速可使成品凝固层稳定，可防止布纹状缺点。

⑹肉厚部分减速同样可使凝固层稳定，同样可防止布纹状缺点。

⑺肉厚产品流动不规则徐徐加速，在产生喷流处加速可使喷流消失，消除流痕。

⑻射速位置改动，可改变熔接位置，即可以通过射速位置的切换来改善产品的不良部位。

五、保压压力的控制效果：

⑴冷却期间，保压压力降低，防止毛边的出现，从而降低残留压力提高品质。

⑵充填终了，保压下降至凝固层稳定后再加压力（厚肉小锁模力大成型品之成型，可防止布纹和缩水）。

⑶塑料充填行程完成后，若能有效掌握保压切换点一致，可以使成型品尺寸精度稳定，成型品内应力残留减少与诸多不良现象的改善有极重要关系。

⑷保压行程：塑料充满模穴后，塑料注入浇口后凝固前，防止伴随而发生的塑料逆流致使成型品发生收缩下陷现象，所以采用保压继续施压于浇口防止不良现象发生。